Само две операции за сложни аерокосмически части

Компания, специализирана в производството на сложни аерокосмически компоненти, помогна за разработването на семейство от 45 високоспецифицирани части за хеликоптерна товарна кука само за пет месеца, използвайки Alphacam CAD/CAM софтуер.

Hawk 8000 Cargo Hook е избран за следващото поколение хеликоптер Bell 525 Relentless, който в момента се разработва.

Drallim Aerospace беше сключен договор за проектиране на куката, която трябваше да може да се справи с полезен товар от 8000 lb.Компанията вече е работила с Leemark Engineering върху редица продукти и се е обърнала към фирмата за производство на корпуси, соленоидни капаци, връзки за тежки условия, лостове и щифтове за монтажа.

Leemark се управлява от трима братя, Марк, Кевин и Нийл Стокуел.Създадена е от баща им преди повече от 50 години и те запазват семейния дух на качество и обслужване на клиентите.

Основно доставя прецизни компоненти на аерокосмически компании от ниво 1, неговите части могат да бъдат намерени на самолети като стелт самолета Lockheed Martin F-35, изтребителя Saab Gripen E и различни военни, полицейски и цивилни хеликоптери, заедно с ежекторни седалки и сателити.

Повечето компоненти са изключително сложни, произведени на 12 машини с ЦПУ във фабриката в Мидълсекс.Директорът и производственият мениджър на Leemark Нийл Стокуел обяснява, че 11 от тези машини са програмирани с Alphacam.

Нийл каза: „Той задвижва всичките ни 3- и 5-осни обработващи центри Matsuura, CMZ Y-ос и 2-осни стругове и Agie Wire Eroder.Единственият, който не управлява, е Spark Eroder, който има софтуер за разговори.

Той казва, че софтуерът е съществена част от уравнението, когато става въпрос за производството на компонентите на Hawk 8000 Cargo Hook, главно от космически алуминий и заготовки от закалена неръждаема стомана AMS 5643 American spec, заедно с малко количество пластмаса.

Нийл добави: „Бяхме натоварени не само да ги произвеждаме от нулата, но и да ги произвеждаме така, сякаш ги правим в големи обеми, така че имахме нужда от кратки времена на цикъла.Тъй като беше аерокосмически, имаше доклади AS9102 за всеки компонент и това означаваше, че процесите са запечатани, така че когато влязат в пълно производство, няма повече периоди на квалификация, през които да преминават.

„Постигнахме всичко това в рамките на пет месеца, благодарение на вградените стратегии за обработка на Alphacam, които ни помогнаха да оптимизираме нашите висококачествени машини и режещи инструменти.“

Leemark произвежда всяка обработваема част за товарната кука;най-сложният, от гледна точка на 5-осна обработка, е капакът и кутията на соленоида.Но най-точен е стоманеният лост, който извършва няколко действия вътре в тялото на куката.

„Голям процент от смлените компоненти имат отвори с толеранс от 18 микрона“, казва Нийл Стокуел.„По-голямата част от стругованите компоненти имат още по-строги допуски.“

Инженерният директор Кевин Стокуел казва, че времето за програмиране варира от около половин час за прости части до между 15 и 20 часа за най-сложните компоненти, като времената на цикъла на обработка отнемат до два часа.Той каза: „Ние използваме вълнообразни и трохоидални стратегии за фрезоване, които ни дават значителни спестявания на времената на цикъла и удължават живота на инструмента.“

Неговият процес на програмиране започва с импортиране на STEP модели, разработване на най-добрия начин за обработка на детайла и колко излишен материал им е необходим, за да го задържат по време на рязане.Това е жизненоважно за тяхната философия за ограничаване на 5-осната обработка до две операции, когато е възможно.

Кевин добави: „Ние държим частта на едно лице, за да работим върху всички останали.След това втора операция обработва крайното лице.Ограничаваме колкото се може повече части само до две настройки.Компонентите стават все по-сложни в днешно време, тъй като дизайнерите се опитват да ограничат теглото на всичко, което влиза в самолета.Но 5-осната способност на Alphacam Advanced Mill означава, че не само сме в състояние да ги произвеждаме, но можем да запазим времената на цикъла и разходите ниски.”

Той работи от импортирания STEP файл, без да се налага да създава друг модел в Alphacam, като просто програмира върху неговите работни равнини, избира лице и равнина и след това обработва от тях.

Те също са силно ангажирани в бизнеса с ежекторни седалки, като наскоро са работили по проект с кратко време за изпълнение с редица нови, сложни компоненти.

И CAD/CAM софтуерът наскоро показа друга страна на своята гъвкавост, за да произведе повторна поръчка на части за изтребителя Saab Gripen, 10 десет години.

Кевин каза: „Те първоначално бяха програмирани на предишна версия на Alphacam и работят през пост процесори, които вече не използваме.Но чрез препроектирането им и препрограмирането им с настоящата ни версия на Alphacam ние намалихме времената на цикъла чрез по-малко операции, поддържайки цената ниска в съответствие с това, което беше преди десет години.“

Той казва, че сателитните части са особено сложни, програмирането на някои от тях отнема около 20 часа, но Кевин изчислява, че ще са необходими поне 50 часа без Alphacam.

В момента машините на компанията работят по 18 часа на ден, но част от техния план за непрекъснато подобрение включва разширяване на тяхната фабрика от 5500 фута2 с още 2000 фута2, за да побере допълнителни машинни инструменти.И тези нови машини вероятно ще включват система за палети, задвижвана от Alphacam, така че да могат да преминат към производство без осветление.

Нийл Стокуел казва, че след като е използвала софтуера в продължение на много години, фирмата се е чудила дали не е станала самодоволна за него и е разгледала други пакети на пазара.„Но видяхме, че Alphacam все още е най-подходящият за Leemark“, заключи той.